多级泵检修的知识要点和注意事项

　　1.掌握泵的拆装顺序。先拆上面，后拆下面，先拆外面，后拆里面，先拆后装，装配顺序与拆卸顺序相反。拆卸时做好原始记录，复查同心度，记录对轮轴向间隙。拆卸对轮时做好标记，拆卸密封时，测量原始压缩量。

　　2.掌握泵窜量的测量与调整。窜量大小对泵有一定的影响，窜量小了，易引起叶轮与泵壳磨损，窜量大了，会降低效率。打分窜量时，平衡盘未拆下时，来回拉动转子，打出的是后窜量。拆下平衡盘后，转子来回的窜动量为总窜量，总窜量减去后窜量等于前窜量。窜量的调整，可在平衡盘前面加减垫片或在平衡座上加减垫。调整总窜量，采用改变叶轮口环长度来达到，当窜量小了用较短的口环长度或增加泵壳之间的垫片，当窜量大了，可加长口环或更换口环。

　　新利18体育18luck.com转子的窜量怎样确定?答：

　　⑴先测量转子的总窜量，

　　⑵取总窜量的一半定转子中心

　　⑶多级泵窜量，前端比后端大0.5-1.0 mm。

　　例题： 一台多级泵转子组装时，窜量逐渐减小，甚至为零，试分析原因：

　　⑴是叶轮级间短套长短不一，组装时，级间短套调换了位置。

　　⑵隔板止口垫片太薄。

　　3.压缩量的测量与调整。拆卸密封时，测量原始压缩量，压缩量范围一般4-6mm。测量原始压缩量，用钢板尺测量格兰到大盖的距离，松开格兰螺栓后，再测量格兰到大盖的距离，两数值相减即为原始压缩量。安装时压缩量的测量方法：以任一与轴心线垂直的平面作为参考面，测量并计算到动静环密封面与参考面的相对位置，从而得到压缩量的大小。压缩量的调整方法：

　　⑴在格兰处加减垫

　　⑵在轴套尾部加减垫

　　⑶在轴套与弹簧盒间加减垫或车弹簧盒尾部和轴套台肩

　　⑷将轴套重新在轴上定位(顶丝定位的轴套)。静环安装时注意静环尾部防转槽与防转销应保持1-2mm的轴向间隙，静环装在格兰里后用深度尺检查平行度，压盖螺栓均匀上紧，防止压盖端面偏斜。

　　4.掌握各级隔板止口间隙的测量与超标处理。测量止口径向间隙的方法：用打表法，两隔板装配好后，用磁力表架吸在一隔板上，表指针打在另一隔板上，一隔板不动，转动另一隔板(两手抓住隔板，错动另一隔板)，所打表值为隔板止口径向间隙。止口径向间隙大，影响转子与定子的同轴度，使口环间隙变小，口环偏磨，甚至盘不动车。轴向间隙可用塞尺检测。

　　5.掌握转.定子同轴度的测量方法。同轴度的测量方法：用打表法，将磁力表架吸在密封箱的止口或端面上(表面要干净)，表头与轴或轴套接触，旋转轴360度，表上所读的最大值与最小值之差为同轴度。将表架在轴或轴套上，打密封箱止口或端面，旋转轴360度，所打表值为垂直度。

　　6.掌握平衡管管径的技术要求。平衡管拆下使，检查垫片是否合适，平衡管垫片的内径应大于平衡管孔径，孔径小了会引起节流作用，轴向力也会增大。

　　7.掌握平衡盘间隙的测量与要求，平衡盘的两个间隙是：径向间隙和轴向间隙。平衡盘的自动平衡是靠轴向间隙的变化而产生的，同时也必须靠固定的径向间隙相配合才能实现。平衡盘平衡轴向力的原理：平衡盘两侧存在压力差，就有一个向后的平衡力，方向与叶轮上的轴向力相反。

　　平衡盘有自动平衡轴向力的特点。平衡盘轴向移动越小，泵工作的可靠性越高，保证平衡盘工作的经验：当平衡盘平衡盘推不开发生研磨时，恰当加大径向间隙，增加平衡力而使平衡盘推开。当平衡盘轴向间隙过大，泄露太大，并使泵失去平衡性使，恰当减小径向间隙，减小平衡盘前的压力，以保证平衡工作并减小泄露量。巡检时经常目测对轮间隙的变化，可判断平衡盘是否磨损，平衡盘磨损了，对轮间隙会变小。

　　8.掌握零配件止口.口环的技术要求。各零配件止口端面要清洗干净，不得有毛刺，不得敲击配合止口端面，保证各零配件同心，同轴。口环间隙保证在：冷油泵口环直径小于100mm为0.40-0.60mm，大于100mm为0.60-0.70mm，热油泵口环直径小于100mm为0.60-0.80mm，大于100mm为0.80-1.00mm

　　9.掌握转子晃动的测量与超标处理。转子晃动值的测量，包括径向和轴向，平衡盘轴套径向圆跳动0.03 mm，平衡盘轴向圆跳动0.04 mm，叶轮口环径向圆跳动0.06mm叶轮端面圆跳动0.20 mm.转子晃动值超标，应检查研磨叶轮端面，去毛刺，修理高点。

　　10.掌握端面比压的计算。油λ= 0.5，液态烃λ=0.707，P介=P入 K=d2-d0 / d2-d1

　　P端=P弹+(K-λ)*P介

　　P介的选取：⑴单级悬臂泵，无平衡孔筋板，P介=P出，有平衡孔，P介=P入，⑵ 两级悬臂泵，Y型，P介=P入，AY型，P介=PI出= P出+ P入/2，⑶ 双支撑泵.多级泵P介=P入

　　11.掌握定位轴承与平衡盘轴向间隙的测量。测量方法：在轴头处打表，表值对零，把紧轴承压盖，把轴推向一边，表值为平衡盘与定位轴承的轴向间隙，一般0.04-0.08 mm。

　　12.掌握检修规程的技术参数标准。