两大世界级盾构机成功下线 我国盾构核心部件国产化取得重大突破

      5月10日，国产盾构/TBM主轴承减速机工业试验成果发布，首批国产化6米级常规盾构3米直径主轴承、减速机通过试验检测，标志着我国盾构核心部件国产化取得了新的重大突破。

      主轴承，有全断面隧道掘进机（简称盾构机）的“心脏”之称，承担着盾构机运转过程的主要载荷，是刀盘驱动系统的关键部件，工作所处状况十分恶劣。因为盾构机在掘进过程中会面临各种复杂的地层，盾构机主轴承要承受高速旋转、巨大载荷和强烈温升。

      因技术含量高，主轴承是掘进机所有零件中最值钱的。在既定施工段，若盾构机主轴承出现故障，进行现场维修或更换极为困难(需要把设备从地底挖出来)，甚至不可行。这要求主轴承不能出任何故障，掘进机制造商宁愿出高价，选择配置高可靠性的国外知名品牌主轴承。

      长期以来，由于制造工艺复杂、原材料性能要求高、设计理论不成熟等原因，我国盾构机用主轴承长期依赖进口。民族盾构何时才能为装上中国“芯”，成为盾构技术人员最急切的期盼。2015年7月24日，中国中铁联合国内主轴承、减速机技术优势企业，成功申报工业转型升级国家强基工程，承担盾构/TBM主轴承、减速机工业试验平台建设项目，开展国产主轴承、减速机关键技术研究及工业性试验。

      盾构/TBM主轴承减速机工业试验平台位于中国中铁工程装备集团郑州基地，试验平台于2018年6月完成生产制造、组装、调试，经过充分调研及论证，于2018年7月12日正式开始试验，经过空载试验、均载试验和加速试验三个阶段，2019年6月30日完成主轴承、减速机10000小时等效寿命试验，应用状态良好，各项参数指标运转正常。国产主驱动变频器和500排量液压泵性能稳定，可靠性较高。

      2020年4月，通过对主轴承和减速机内部进行检验，评审专家一致认可试验平台的加载方法和试验结论，一致认为应用于地铁盾构机的国产主轴承、减速机相关性能达到标准和要求，标志着我国盾构/TBM核心部件国产化进程取得新的重大进展，可有效降低对进口部件的依赖。

      有力提升煤矿巷道建设机械化、智能化水平

      今天，世界首台矿用小转弯全断面硬岩掘进机在中国中铁装备集团盾构总装车间下线。设备将用于贵州省四季春煤矿。

      四季春煤矿地处贵州省毕节市大山深处，资源储量1.96亿吨，批复建设规模120万吨/年。针对四季春煤矿煤瓦斯含量高、巷道转弯半径小、起伏坡度大、下井尺寸、重量严重受限等工程难点，研制了“中铁819号”矿用TBM，并达到下线条件。

      这台TBM直径4.33米，转弯半径40米，整机搭载了性能可靠的超前钻机系统、风电、瓦电闭锁系统，在严格落实“逢掘必探”施工工艺要求的前提下可为施工人员提供有效的安全保障。

      技术创新促进产品不断更新升级

      两天前（5月8日），由中国中铁自主研制的国内最大直径(9.83米)敞开式硬岩掘进机——“云岭号”在四川德阳下线，该设备将用于云南省滇中引水工程。它的成功下线，再次刷新了国产硬岩掘进机直径纪录，标志着中国隧道掘进机的研发制造高端化水平进一步提升。

      滇中引水项目是国务院确定的172项节水供水重大水利工程中的标志性工程，也是中国西南地区规模最大、投资最多的水资源配置工程。“云岭号”作为国内自主研制最大直径硬岩掘进机，是为云南省滇中引水工程大理I段施工3标香炉山隧洞量身打造的利器，设备开挖直径9.83米，总长度约220米，总重量约2050吨。面对复杂的施工条件，设备研发制造团队以安全性、可靠性和适应性为首要准则，针对软岩大变形、断层破碎带、涌水突泥等地质条件进行精准设计，并配置了超前地质预报、有害气体检测、应急避险舱等多种功能，为“云岭号”硬岩掘进机量身定制最佳方案，创造性地解决施工中可能发生的“岩爆、突泥、涌水”等行业性难题，为滇中引水工程安全、优质、高效建设提供了有力保障。

      工程建成后，可以从水量相对充沛的金沙江干流引水至滇中地区，缓解滇中地区城镇生产生活用水矛盾，改善区内河道和湖泊生态及水环境状况，受益国土面积达3.69万平方公里，惠及人口1112万，将有力促进云南经济社会可持续发展

      从2014年以来，中国中铁的盾构产品累计订单超过1000台，出厂盾构安全顺利掘进里程累计超过2000公里，产品远销新加坡、阿联酋、意大利、法国等21个国家和地区，市场占有率连续八年中国第一，2017年、2018年、2019年连续三年居世界第一。先后研制了世界首台马蹄形盾构机、世界最大断面矩形盾构机等一批世界领先的创新产品。